No Itaim, retrofit é orientado por requisitos da certificação LEED

Modernizar um antigo edifício para adaptá-lo a uma nova ocupação. Esse modelo de negócio é um dos nichos explorados pela São Carlos.  Em 2010, a empreendedora adquiriu o Edifício Barros Loureiro, localizado na Avenida 9  de Julho, no bairro do Itaim Bibi, uma das mais  movimentadas e nobres regiões de São Paulo. O edifício, que estava desativado havia três anos, foi comprado por R$ 39 milhões e recebeu investimento da ordem de R$ 25 milhões para adaptar-se às novas demandas físicas das áreas comerciais, garantindo maior conforto ao ocupante, economia de manutenção e acesso às novas tecnologias.

A São Carlos é uma das principais empresas de investimentos e administração de imóveis comerciais do Brasil. Seu objetivo é maximizar a receita de aluguel dos imóveis e o valor do seu portfólio. A sua estratégia de negócios inclui: investir em imóveis comerciais inserindo melhorias que atendam a demanda dos novos ocupantes. A empresa tem atualmente um portfólio que inclui principalmente edifícios de escritórios padrão classe A e lojas de varejo, localizados nos Estados de São Paulo e Rio de Janeiro. Começou a operar em 1999 a partir da cisão dos ativos imobiliários das Lojas Americanas, e hoje é uma companhia de capital aberto com ações listadas no Novo Mercado da BM&F Bovespa.

O retrofit do Barros Loureiro reativou o imóvel, que estava sem uso desde 2007. A premissa básica do retrofit é orientada pelos requisitos da certificação Leadership in Energy and Environmental Design – Leed de sustentabilidade, incluindo itens para redução do impacto ambiental, tornando mais eficientes o uso de recursos como energia elétrica, iluminação e ar condicionado, transformando-o em imóvel padrão AAA. Além do retrofit, o empreendimento inclui um edifício garagem em terreno contíguo, que já pertencia à São Carlos, elevando de 92 para 271 o  número de vagas.

A região do Itaim e Vila Olímpia agrega um dos principais polos empresariais da cidade, onde há forte demanda pela locação de lajes corporativas. Atualmente, o valor de locação para imóveis como este na região, de acordo com a consultoria CB Richard Ellis, pode alcançar R$ 150/m2 por mês.

Alterações cirúrgicas e uso de pré-moldados

Após adquirir o edifício, o investidor contratou a construtora Matec para ficar à frente do retrofit.  “A partir disso fizemos alterações para adaptar o prédio às atuais necessidades de mercado e legislação vigente. Também fizemos adaptações pensando nos requisitos da certificação Leed de sustentabilidade, destaca Marcelo Pulcinelli, diretor de Engenharia da Matec.

O desenvolvimento do retrofit teve início em 2011, quando a empresa convidou a participar do projeto os principais projetistas da concepção original – fundações, estrutura e arquitetura – no intuito de garantir a integridade das informações para o início das obras. Segundo Pulcinelli, a Matec trabalhou em conjunto com esses profissionais para garantir a aplicação de soluções industrializadas e racionalizadas.

Segundo ele, a dificuldade principal, em caso de retrofit, é sempre adaptar a legislação antiga à vigente. Outro ponto crítico fica por conta do encaixe de instalações modernas em um pé direito projetado para estruturas da época.

Uma das principais preocupações da Matec consistiu em garantir a estabilidade da estrutura existente. “Para isso, fizemos o estudo do projeto e contratamos consultores especializados em desempenho de concreto para averiguação, e garantia dos processos de recuperação estrutural”. Com os processos construtivos e ciclos de demolições definidos, e consultores tendo identificado todas as recuperações estruturais necessárias, a empresa partiu para as próximas etapas.

“Fizemos o reforço estrutural e a reconstituição da estrutura existente em fibra de carbono, material que garante alta resistência, baixo peso próprio, grande durabilidade e capacidade de assumir formas complexas’, destacou Pulcinelli. O sistema é utilizado em obras residenciais, comerciais e industriais e a aplicação da manta de carbono é rápida e prevê uma camada de preparador de superfície, massa reparadora, epóxi saturante e, finalmente, a fibra de carbono. Os compósitos de fibra de carbono resistem a tensões de tração de até 4.500 MPa (aproximadamente dez vezes mais que o aço de construção), podem apresentar módulo de elasticidade de 230 GPa.

Preocupados com a melhoria da produção e do produto final, a empresa continuou a avaliar o projeto original e os desafios que viriam pela frente. “Nós deparamos com algumas adversidades, como algumas furações, que até então serviam para uso de instalações prediais antigas e que agora deveriam servir para as novas, mais modernas e sustentáveis. Além disso, tivemos um grande desafio na hora de executar o novo prédio, que seria interligado ao hall do prédio existente”.

Com a expertise conquistada nos outros retrofits e ampliações realizadas anteriormente, a empresa decidiu usar o Laser Scanning e a metodogia BIM para avançar com os estudos sobre o prédio. Com esse material foi possível fazer a simulação de como seria o projeto, pavimento por pavimento. Esse procedimento é importante para definir as cotas osso e a cota acabada, e possibilita a avaliação da melhor utilização por unidade. Para o cliente, o produto é avaliado laje por laje, e esse processo garante mais satisfação para o cliente na entrega da obra.

A obra demandava alguns trabalhos artesanais, como a substituição dos caixilhos alinhados externamente por caixilhos de alinhamento interno. Para isso, existiam duas alternativas: a destrutiva e a não destrutiva. “Na primeira, nos preocupamos com a integridade dos aspectos técnicos e com a qualidade”, disse o engenheiro. Uma vez que todos os caixilhos fossem retirados, os danos ao revestimento da fachada original seriam muito grandes.

Como o revestimento existente era muito espesso para os padrões previstos na legislação, sua recuperação se tornaria mais complexa. Além disso, a região compreendida no trecho do revestimento recuperado até o do antigo estaria sujeita a um alto índice de patologias futuras, sem garantias de qualidade. A segunda opção era a utilização de um sistema próprio para a retirada dos caixilhos, desenvolvido pela equipe de engenharia da empresa e validado pelos consultores.

A partir daí, decidiu-se pela não retirada dos contramarcos existentes com posterior regularização da diferença do vão em placa cimentícia e alinhamento externo do canto vivo em EPS.  “A diferença do resultado entre um sistema e outro foi claramente percebida no protótipo executado.

O sistema de ar-condicionado foi desenvolvimento em VRV, cujo processo de instalação é muito simples e gera economia de tempo e mão de obra. Também mantivemos as características arquitetônicas originais do empreendimento,  com baixo nível de ruído e de consumo elétrico, de acordo com as especificações do selo Leed.”, destacou Pulcinelli.

A compatibilização entre as instalações, a limitação do uso dos furos existentes e a restrição de espaço por conta do forro proposto fizeram com que o desenvolvimento do projeto de produção apresentasse mais restrições e exigisse um nível de detalhamento mais minucioso em relação ao projeto executivo. O uso do modelo com as informações do prédio real, dos projetos executivos e de projetos de produção foram amplamente discutidos até a conclusão da sua compatibilização, que contou com a participação da engenharia de todas as instaladoras contratadas para execução dessa obra.

Para o diretor de engenharia, um dos pontos mais críticos, no entanto, foi a fase de inserção das facilities e tecnologia nas estruturas físicas de um retrofit. ‘A face moderna foi trabalhada antes do nosso escopo, durante a fase de projeto com a gerenciadora da obra. A empresa recebeu o projeto pronto com todas as questões de sustentabilidade já definidas pela gerenciadora, e deu cota do recado’, finalizou Pulcinelli.