A busca pelo concreto sustentável
Indústria cimenteira investe em tecnologias para reduzir os altos consumos de energia e água e diminuir o impacto das emissões de CO2, que já representam 5% do total mundial
Com expectativas de crescimento em torno de 5% em 2012, a indústria da construção civil no Brasil avança para superar os 3,6% registrados no ano passado, conforme mostra o estudo A produtividade da Construção Civil, da Fundação Getúlio Vargas (FGV), divulgado no final de junho desse ano, em São Paulo. Apesar de indicar o crescimento dos projetos de infraestrutura no país, a estimativa desperta uma preocupação cada vez mais comum com a sustentabilidade, incluindo-se aí a indústria que atua na produção de concreto, o material mais utilizado na construção civil num parâmetro mundial.
Estudos recentes do SNIC (Sindicato Nacional da Indústria do Cimento) demonstram que entre janeiro e julho deste ano a venda nacional de cimento cresceu 8,7% em relação ao mesmo período de 2011. Apenas no mês de julho foram comercializados 5,8 milhões de toneladas do insumo, que é a base de produção do concreto.
Uma das provas da importância dada ao concreto é o estudo que vem sendo executado desde 2009 pelo MIT (Massachusetts Institute of Technology), considerado o melhor centro de ensino e pesquisas mundiais em tecnologia. O grupo especial que trata especificamente do desenvolvimento de formas mais sustentáveis de fabricar o concreto. Denominado Concrete Sustainability Hub, esse grupo de estudos inclui alguns dos maiores cientistas e engenheiros da atualidade.
Segundo o pesquisador e professor emérito do MIT, Sidney Yip, o concreto dificilmente será substituído como material mais utilizado do planeta, em função do seu custo e eficiência. Ele acredita que a preocupação, no entanto, deve se concentrar no processo produtivo do concreto, que é responsável por cerca de 5% de todas as emissões de dióxido de carbono no mundo, além de ser um grande consumidor de energia e água.
“Isso ocorre porque o calcário e a argila, que são as principais matérias-primas do cimento, precisam ser triturados e aquecidos a 1450°C, liberando 0,5 toneladas de CO2 para cada 1 tonelada de cimento, o que é um número assustador”, explica Yip. Segundo ele, o problema tem outros desdobramentos uma vez que o pó de cimento precisa ser misturado com grandes quantidades de água, que chegam a compor 20% do concreto, antes de ser utilizado na construção civil.
De acordo com o especialista, a preocupação da indústria do cimento é evidente e as tentativas de controlar as propriedades desse insumo recebem investimentos contínuos. “Nos últimos 20 anos, o objetivo das pesquisas foi manipular o material para criar o concreto de alto desempenho. Atualmente, o plano é estudar e alterar as propriedades do cimento, em escala nanométrica, para que possa ser clinquerizado em temperaturas mais baixas, sem perda das propriedades, além de aprimorar a utilização da água na hidratação do pó de cimento”, informa Yip.
No entanto, o pesquisador conta que o entendimento do processo de endurecimento do cimento ainda é um mistério no campo científico. Ele explica que a curva de endurecimento age de forma estranha, pois o cimento passa de forma líquida à forma sólida em velocidades irregulares, incluindo uma pausa prolongada em que o material permanece “pastoso” antes de solidificar rapidamente. Segundo Yip, mesmo com a utilização de aditivos, como plastificantes, as reações químicas da última etapa de solidificação não sofrem mudanças.
Além das pesquisas em nível mundial, caso do grupo de estudos do MIT, localmente a indústria do cimento tem preocupações pontuais. O setor figura como um dos grandes consumidores de energia do País, com um total estimado de 6,8 GWh em 2011, projetando um aumento de 5% ao ano até 2021, conforme relata estudo recente da Empresa de Pesquisa Energética (EPE), associada ao Ministério de Minas e Energia. Esses valores, em escala global, são uma representação principalmente do aquecimento e britagem dos processos produtivos do cimento. Para amenizar o cenário crescente de consumo, os fabricantes estão cada vez mais investindo e apostando em novas tecnologias para reduzir o impacto, como a reutilização do calor residual dos fornos, por exemplo, para secagem do material em outras etapas.
A crescente conscientização dos fabricantes na avaliação de Yip, do MIT, deve estimular as parcerias da indústria cimenteira com instituições de ensino e pesquisa, fundamentais na busca por soluções sustentáveis. “Não basta ter cientistas desenvolvendo novas tecnologias e o governo criando novas regulamentações e incentivos”, diz ele. “É essencial também a participação de quem conhece as necessidades e demandas do mercado, pois não adianta desenvolver produtos que não tenham viabilidade de aplicação”, conclui.
